Zatrzymać maszyny w przypadku zagrożenia zdrowia i życia pracowników nie ograniczając produkcji, uczynić środowisko pracy bardziej przyjaznym i bezpiecznym – to cele mające najwyższe priorytety, zaczynając od projektu, poprzez konstrukcję i na końcowym procesie produkcji kończąc. Perpetuum Mobile jeszcze nie istnieje, a maszyny potrafią mieć awarię w najmniej odpowiednim momencie, wyrządzając niekiedy ogromne zniszczenia i krzywdy. Może już w niedalekiej przyszłości się to zmieni? Wraz z rozwojem techniki powstają systemy zabezpieczeń coraz doskonalsze, i być może to dzięki tym systemom będziemy w stanie przewidzieć niebezpieczeństwo i zareagować na czas
Jak wycenić życie ludzkie? Szybsze maszyny, jeżeli zostaną prawidłowo zintegrowane z całym systemem, mogą przynieść większy zysk. Przestoje lub czas stracony z powodu wypadków spowodowanych przez maszyny to osobowa i finansowa strata w każdym przedsięwzięciu. Statystyki podawane przez różnego rodzaju instytucje informują o wypadkach śmiertelnych czy obrażeniach związanych z… obsługą maszyn. Przepisy, rozporządz
enia i wskazówki to podstawowe zabezpieczenie. Szkolenia, procedury i odpowiedzialność osobista mogą zmniejszyć ryzyko lub je zminimalizować. Nie bez znaczenia jest także dobry projekt maszyny. Zagrożenia mogą zostać zlokalizowane i wyeliminowane, naruszenia sfer ochronnych wykryte, a procesy zatrzymane wystarczająco szybko, aby uniknąć wypadków.
Quick Panel CE
Standardy bezpieczeństwa mogą dotyczyć obsługi urządzeń elektrycznych lub sposobów zaprojektowania i używania części urządzeń zapewniających bezpieczeństwo. Organizacje i procesy ustanawiające reguły i zalecenia zmieniają się w skali globalnej, aby również globalnie eliminować wypadki. Dodatkowo ponad tuzin organizacji rządowych stworzyło rozporządzenia odpowiednie dla standardów bezpieczeństwa na świecie. Obecnie przeprowadza się oceny ryzyka w zakresie określania poziomu bezpieczeństwa SIL (Safety Integrity Level), który jest osiągany, by zmniejszyć ryzyko. Użytkownicy także mogą obecnie używać standardów SIL do porównywania ofert sprzedawców automatyki. Odbiorcy mogą obecnie analizować np. miary ilościowe – średni czas między awariami i prawdopodobieństwo ich wystąpienia, a także jakościowe, w tym pokrycie testami w projektach uważanych za odporne na błędy. Poziom bezpieczeństwa i związane z nim wymagania wpływają na typ używanych regulatorów.
Dużą wagę przywiązuje się również do eliminacji zakłóceń elektrycznych (EMC). Urządzenia te mają zabudowane wewnątrz wszelkie niezbędne filtry – montaż zatem jest prosty i nie wymaga dodatkowych nakładów. Bezpieczeństwo działania osiągnięto również poprzez monitorowanie temperatury wrażliwych komponentów (moduły IGBT, rezystory hamujące, uzwojenie silnika, kondensatory). Model matematyczny pozwala na obliczanie temperatury elementów, dla których bezpośredni pomiar jest niemożliwy. Wartości te są podstawą do decyzji o maksymalnym obciążaniu półprzewodników. Wiele nowych sterowników PLC zostało zaopatrzonych w bezpieczny system regulacji, który powoduje natychmiastowe przejście w tryb bezpieczny, gdy zdarza się awaria, lub pozostaje w tym trybie, zapewniając w ten sposób maksymalną ochronę. Może być także używany jako system regulacji wysokiej dostępności, łącząc standardową automatykę z inżynierią bezpieczeństwa.
AS-i i SaW
Każdy system „bezpiecznego” sterowania oparty na układach PLC musi posiadać czujniki, dzięki którym potrafi ocenić nieprawidłową pracę maszyny oraz znaleźć obszar, w którym awaria wystąpiła. Chcąc wiedzieć bardzo dokładnie, gdzie wystąpiła awaria i jaki ma charakter, urządzenie jest wręcz „naszpikowane” czujnikami. Obsługa ich wszystkich wymaga budowy struktury sieciowej.
Interfejs czujnika stanu układu wykonawczego ( Actuator Sensor interface – AS-i) stanowi 2-przewodowe rozwiązanie sieciowe dla indywidualnych we/wy, danych analogowych, urządzeń kodujących oraz inteligentnych czujników. Wkrótce po wprowadzeniu pierwszych elementów systemu, AS-i został zaakceptowany jako szybki i tani sposób transmisji cyfrowych danych we/wy (I/O) z obszaru działania do sterownika programowalnego PLC. Dzięki swojej konstrukcji AS-i wymaga dla każdego węzła jedynie około 150 nanosekund na aktualizację stanu we/wy. Węzły bezpieczeństwa są to węzły I/O opracowane w celu zachowania zgodności z rygorystycznymi przepisami bezpieczeństwa, oferujące wejścia dla typowych urządzeń zabezpieczających, takich jak wyłączniki bezpieczeństwa, maty naciskowe, wyłączniki kluczykowe czy blokady drzwi. Oprócz wysokiej szybkości przetwarzania zwrócono również uwagę na konieczność zastosowania systemu o wyższej odporności na zakłócenia oraz na wyjątkową łatwość jego stosowania. W wyniku tego system AS-i oferuje konstrukcję wolną od topologii pętli oraz właściwości, pozwalające na oszczędność czasu, takie jak: automatyczne zastępowanie pojedynczego
węzła oraz podłączanie/odłączanie węzła pod obciążeniem.
W celu zapewnienia bezpieczeństwa przede wszystkim operatorom, później maszynom, należy zrobić wszystko dla opracowania rozwiązania, które byłoby niezawodne w najbardziej nawet niesprzyjających warunkach. Dlatego bezpieczeństwo sieci musi opierać się na najbardziej stabilnych rozwiązaniach dostępnych w chwili obecnej. System AS-i opracowano tak, by był w stanie wykrywać wszystkie błędy związane z zakłóceniami (szumami), powodującymi powstawanie pojedynczych (lub pojawiających się w większej liczbie) błędnych bitów. W połączeniu ze zróżnicowaniem sygnału danych i filtrowaniem sygnału dowiedziono, że prawdopodobieństwo wystąpienia istotnego błędu jest minimalne.
Instalacja jest bardzo prosta, ponieważ jedynie monitor bezpieczeństwa wymaga konfiguracji. Węzły bezpieczeństwa dodaje się w miejscach tego wymagających. Skaner AS-i (przy ustawieniach domyślnych) nie wymaga konfiguracji do pracy w systemach bezpieczeństwa.
AS-i SaW korzysta ze standardowego systemu AS-i, łącznie ze źródłem zasilania, oraz z bramki AS-i lub skanera. Należy dodać jedynie dwa nowe podzespoły, aby możliwe było włączenie funkcji bezpieczeństwa do każdego istniejącego systemu AS-i, niezależnie od tego, jak stara jest instalacja. Tymi komponentami są węzły bezpieczeństwa i monitor bezpieczeństwa. Zadaniem węzła bezpieczeństwa jest dokonywanie oceny wejść i przesyłanie kodów bezpieczeństwa. Nie ma tu znaczenia, czy monitor bezpieczeństwa dokonuje oceny tych kodów. Tak samo jest w przypadku monitora bezpieczeństwa. Jego zadaniem jest dokonywanie oceny danych pochodzących z tych węzłów, które są rozpoznawane jako węzły bezpieczeństwa dzięki konfiguracji. Jeśli węzeł nie zostaje rozpoznany w konfiguracji jako bezpieczny, wówczas monitor bezpieczeństwa ignoruje pochodzące z niego dane. Przesyłanie danych pomiędzy węzłami bezpieczeństwa, a monitorem bezpieczeństwa, odbywa się wyłącznie w jednym kierunku. Monitor dokonuje oceny kodów bezpieczeństwa przesyłanych przez węzły bezpieczeństwa. W SaW skaner ułatwia przepływ kodów bezpieczeństwa, „nie wiedząc”, że węzeł bezpieczeństwa przesyła jakieś szczególne dane.
W niedalekiej przyszłości można oczekiwać, że pojawi się więcej węzłów bezpieczeństwa przeznaczonych do montażu na miejscu, z dodatkowymi funkcjami – zamkniętych w obudowie modułów, które oferować będą również wyjścia niezabezpieczone, a także pojawią się węzły bezpieczeństwa do kurtyn świetlnych. Wciąż będzie też rosnąć liczba zintegrowanych rozwiązań, takich jak na przykład systemy blokowania drzwi. Dzięki temu, że użytkownicy mieli okazję doświadczyć elastyczności, łatwości oraz korzyści płynących ze stosowania systemów AS-i SaW, mają one szansę stać się podstawową siecią bezpieczeństwa.
System SCADA
Sterowniki PLC i systemy SCADA stanowią kręgosłup każdej zautomatyzowanej linii produkcyjnej. Od kontroli poszczególnych funkcji do dostarczania informacji o całym systemie, te elementy składowe zapewniają ciągłość produkcji. Zapewniają one ponadto niezbędny poziom bezpieczeństwa i niezawodności każdego systemu, poprzez stałą kontrolę urządzeń i system alarmowy informujący o występujących usterkach.
Systemy SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition – Nadzór, Sterowanie i Zbieranie Danych) mają za zadanie sprawowanie scentralizowanego nadzoru nad obiektami przemysłowymi. W skład architektury typowego systemu wchodzą wszelkie urządzenia, które za pośrednictwem jednostek określanych jako RTU (Remote Telemetry Unit) są kontrolowane przez centralny komputer. Centralna jednostka systemu SCADA jest przeznaczona do wykonywania dwóch głównych zadań. Z jednej strony ma ona za zadanie dostarczać informacji o systemie (odczyty wskaźników, stan urządzeń) do operatora w czytelnej formie. Z drugiej strony system SCADA umożliwia operatorowi kontrolę działania systemu i urządzeń poprzez wprowadzanie zmian w ramach ściśle określonych procedur. Współpraca systemu SCADA z operatorem najczęściej oparta jest na sygnałach ostrzegawczych i alarmach. Po wykryciu nietypowej sytuacji lub awarii w urządzeniach system SCADA informuje operatora, którego zadaniem jest problem usunąć. Jednak, wraz ze wzrostem mocy obliczeniowej komputerów, nowoczesne systemy są w stanie automatycznie radzić sobie z wieloma zaistniałymi problemami. Wyeliminowanie czynnika ludzkiego w takich przypadkach zwiększa niezawodność i bezpieczeństwo. Interfejs systemu SCADA umożliwia operatorowi wizualizację procesów zachodzących w systemie w postaci dwu lub trójwymiarowych schematów, przedstawianych na ekranie komputera. Systemy SCADA są wyposażone w różne mechanizmy podnoszące bezpieczeństwo instalacji przemysłowych, jak na przykład rozbudowane systemy deklaracji stanów alarmowych i ich wyświetlanie. Informacje pochodzące z systemu sterowania (poziomy sygnałów analogowych, stany sygnałów dyskretnych) mogą być „obserwowane” przez system wizualizacji i w zależności od ich wartości operator jest informowany o zaistniałej sytuacji. System wizualizacji może wyświetlić odpowiedni komunikat na ekranie, wymusić potwierdzenie przyjęcia informacji o zaistniałym niebezpiecznym stanie, czy też wykonać inne działania np. włączenie sygnału alarmowego, przesłania informacji (sms, email) do służb utrzymania ruchu itp. W systemach wizualizacji Profity Plant Edition firmy GE Fanuc czy też InTouch firmy Wonderware, informacja alarmowa może być konfigurowana i zależeć od poziomów sygnału, prędkości zmian sygnału, odchyłki od wartości. Dodatkowo alarmy można łączyć w grupy, dzięki czemu możliwe jest ich priorytetyzowanie, czy też związanie z operatorem aktualnie obsługującym stanowisko wizualizacyjne. Informacje alarmowe mogą być obsługiwane na wielu stacjach operatorskich równocześnie. Rozszerzeniem tej funkcji jest współpraca systemów SCADA z panelami operatorskimi. Panele mogą wymieniać informacje z systemem SCADA, ale może to być również wymiana informacji o alarmach i zdarzeniach. Przykładem takiej współpracy mogą być panele operatorskie QuickPanel CE i Profity Plant Edition. Wykorzystując protokół OPC A&E (ang. Alarms and Events) informacje o alarmach i ich zatwierdzeniu są przekazywane pomiędzy systemami z wizualizacji i panelami, dzięki temu w całym systemie sterowania istnieje jednorodna informacja o występujących alarmach.
Ważnym elementem bezpiecznej pracy systemu SCADA jest możliwość definiowania użytkowników obsługujących system sterowania i ich praw. Procesy produkcyjne wymagają określania praw dostępu do systemu i wykonywania pewnych operacji, szczególnie jeśli działania operatora mogą mieć wpływ na bezpieczeństwo. W systemach wizualizacji Proficy PE i InTouch mamy możliwość definiowania wielu poziomów dostępu do aplikacji, zabezpieczonych hasłem, dla operatorów systemu i związania ich z funkcjami, jakie może lub nie wykonywać dana osoba. Dzięki temu niepowołane osoby nie będą w stanie w sposób nieodpowiedzialny lub przypadkowy dokonać kluczowych zmian parametrów pracy systemu np. receptur przy produkcji leków. Systemy te są ponadto zaopatrzone w oprogramowanie umożliwiające operatorom edycję tych schematów w trybie graficznym, co pozwala na wygodne i niemal intuicyjne sprawowanie kontroli nad systemem.
Obecnie jako jednostki łączące obiekty przemysłowe z centralnym komputerem (RTU) coraz częściej wykorzystywane są sterowniki PLC. Mają one tą zaletę, że mogą wykonywać część zadań związanych z automatyczną kontrolą samodzielnie, nie wykorzystując do tego mocy obliczeniowej centralnej jednostki.
Na bazie systemów SCADA buduje się systemy DCS (Distributed Control System – Rozproszone Systemy Automatyki). Pojęcia tego używa się w odniesieniu do wielu systemów, które sprawują kontrolę nad obiektami przemysłowymi umożliwiając zdalny dostęp operatorom.
Systemy bezpieczeństwa z transmisją radiową
Dotychczasową barierą dla technologii pakietowej łączności radiowej GSM/GPRS w profesjonalnych systemach telemetrii był brak na rynku odpowiednich urządzeń. Powinny one umożliwiać bezpośrednie podłączanie sygnałów wejściowych i wyjściowych, które zapewniałyby bezpośrednią komunikację z przyrządami pomiarowymi (np. analizatorami powietrza, przepływomierzami, licznikami energii, sterownikami PLC). Użytkownik powinien mieć możliwość samodzielnego konfigurowania sieci. Zwykły modem jest w tym przypadku mało użyteczny. Dzisiejsze zaawansowane technicznie moduły telemetryczne łączą w sobie wiele różnych funkcji (np. modemu, rejestratora sygnałów i konwertera protokółów transmisji). Zastosowanie trybu transmisji zdarzeniowej (oddalony obiekt sam wysyła dane) umożliwia szybkie przekazywanie do centralnego systemu informacji o zmianach stanu dowolnie odległych obiektów, nawet w przypadku bardzo rozbudowanych instalacji, obejmujących setki monitorowanych punktów. Urządzenia łączności radiowej składają się z układów zapewniających monitorowanie obiektów i sterowanie w sposób ciągły, dokładnie taki, jak przy łączności przewodowej.
System został skonstruowany w taki sposób, aby koncentrator – z punktu widzenia aplikacji nadzorczej w centrali sterowania – był punktem przekazującym pakiety danych do sterowników PLC, znajdujących się na obiektach. Przystawka na obiekcie również spełnia rolę punktu przekazującego pakiety do sterownika. Ponieważ transmisja radiowa wnosi pewne opóźnienie sięgające kilku lub nawet kilkanastu sekund, w celu zapewnienia szybkości koncentrator tworzy wirtualne sterowniki odpowiadające rzeczywistym, umieszczonym na obiektach. Podczas realizacji funkcji połączenia z obiektem za pomocą radiomodemu, aplikacja nadzorcza tworzy wirtualne sterowniki. Informacje o numerze radiomodemu i adresie sterownika znajdującego się na obiekcie są przekazywane za pomocą rozkazu zamieszczonego w protokole sterowania. Koncentrator, po otrzymaniu danych, uaktualnia wartości w rejestrach wirtualnego sterownika. W normalnym trybie pracy zapytanie aplikacji nadzorczej o rejestry sterownika powoduje odczyt rejestrów wirtualnego sterownika i wysłanie odpowiedzi bez angażowania transmisji radiowej. W przypadku poleceń sterujących, każdy rozkaz jest natychmiast przekazywany do przystawki, która przekazuje je do sterownika PLC. Ponieważ polecenie sterujące powoduje zmiany w rejestrach, to informacje te są natychmiast przesyłane do koncentratora, powodując zmiany w rejestrach wirtualnego sterownika. Gdy aplikacja nadzorcza wyśle zapytanie o rejestry, to natychmiast uzyska informacje o zmianach np. o załączeniu lub wyłączeniu obwodów, co spowoduje zmiany na ekranach aplikacji nadzorczej. W momencie odbioru danych konfiguracyjnych, a w szczególności adresu sterownika, przystawka odczytuje zawartość rejestrów. Cały proces jest sterowany pętlą czasową. Dzięki temu, co pewien ściśle określony przedział czasu następuje przerwanie, które na podstawie analizy stanów poszczególnych elementów systemu podejmuje decyzje o uruchomieniu odpowiednich funkcji. Do głównych funkcji urządzeń transmisji radiowej należy analiza różnic wartości wszystkich rejestrów i wysłanie do koncentratora pełnej odpowiedzi lub tylko informacji o różnicach. Nadzorowanie poprawnej pracy sieci radiowej i powiadamianie o występujących nieprawidłowościach (błędach lub występujących awariach) należy do Centrali Sterowania (Centrum Nadzorczego). Jeżeli nadeszło polecenie, to jest ono natychmiast wysyłane do sterownika PLC.
Przykłady urządzeń wspomagających bezpieczeństwo pracy
Należą do nich między innymi wyłączniki bezpieczeństwa, bariery (bramki i ogrodzenia), blokady i włączniki, bezstykowe przełączniki blokad zabezpieczających, laserowe skanery zabezpieczające, zabezpieczające kurtyny świetlne i zabezpieczające sterowniki PLC.
ABB (www.abb.pl) wbudowuje rozwiązania zabezpieczające przed porażeniem prądem do swego systemu magistrali dystrybucji „smissline” przekazującego zasilanie do 200 A przy 600 V, zmniejszając przy tym o połowę ilość koniecznego okablowania. Komponenty montuje się na szynie DIN przez dociśnięcie. Urządzenia jedno– i wielofazowe mogą być montowane obok siebie w tym samym systemie. System uzyskał akceptację UL i IEC.
Telemecanique Preventa Non-Contact Safety Interlock Switches firmy Schneider Electric (www.schneiderelectric.com) to bezstykowe bramki lub blokady zabezpieczające, spełniające te same funkcje, co standardowe blokady mechaniczne, ale zaprojektowano je do użytku w miejscach, gdzie nie jest pożądany kontakt między przełącznikiem, a uruchamiającym go kluczem. Bezstykowych blokad zabezpieczających Preventa XCS-DM używa się tam, gdzie czas dostępu do obszaru niebezpiecznego jest krótszy niż czas dostępu operatora otwierającego zabezpieczenie i sięgającego do wnętrza.
Skaner laserowy Sick S3000 (www.sick.pl) chroni duże obszary robocze w zastosowaniach stacjonarnych i przenośnych, miejsca działania, wejścia/wyjścia i niebezpieczne miejsca pracy. Charakteryzuje się rozdzielczością od 30 mm do 150 mm w obszarze strefy bezpieczeństwa 5,5 m lub 7,0 m. Kąt skanowania wartości 190° umożliwia użycie jednego urządzenia zamiast typowego układu dwóch urządzeń dotychczas niezbędnych do pokrycia chronionego obszaru. Zawiera cztery poziomy funkcji zintegrowanych i 16 definiowanych przez użytkownika scenariuszy ochrony. Odpowiednia strefa ostrzeżenia ma promień do 49 m. Strefy bezpieczeństwa i ostrzeżenia mogą być swobodnie definiowane za pomocą przyjaznego dla użytkownika narzędzia Configuration and Diagnostic Software (CDS) firmy Sick.
System PLC RELAY (www.phoenixcontact. com) powoduje oszczędności w kosztach zgodnie z następującą zasadą: zmniejszenie ogólnego zapotrzebowania na miejsce, okablowanie, czas i prace montażowych, poprawia przejrzystość i bezpieczeństwo. Kluczem do tego jest system mostkowania PLC, wtykowy i odporny na wstrząsy. Bezpieczna izolacja pomiędzy wejściem i wyjściem oraz konstrukcja przekaźnika w stopniu ochrony IP 67 wpłynęły na decyzję firmy BASF na korzyść systemu PLC RELAY firmy Phoenix Contact. Bezpieczeństwo ma bezwzględny priorytet w przemyśle chemicznym, bez względu na koszty.
Systemy bezpieczeństwa dla instalacji przemysłowych
Problem bezpieczeństwa obiektu, a przede wszystkim bezpieczeństwa życia ludzkiego, jest częstym elementem nie tylko w odniesieniu do maszyn, ale również w rozbudowanych instalacjach przemysłowych. Dotyczy on głównie procesów technologicznych w zakładach chemicznych i petrochemiach. W przypadku tych branż przemysłu nieprawidłowości w prowadzeniu procesu technologicznego mogą spowodować poważne konsekwencje, spowodować duże straty zakładu, zniszczyć instalację technologiczną, zanieczyścić środowisko czy nawet spowodować śmierć wielu osób. W takich przypadkach projektanci instalacji przemysłowych projektują specjalne systemy do bezpiecznego odstawienia procesu technologicznego (ESD – ang. Emergency Shutdown). Systemy ESD są to zazwyczaj specjalizowane rozwiązania bazujące na układach PLC wyposażone w specjalizowane karty procesora, odpowiednie oprogramowanie i układy I/O. Firma GE Fanuc posiada w swojej ofercie rozwiązanie o nazwie Genius Modular Redundancy (w skrócie GMR). Jest to rozwiązanie bazujące na komponentach sterowników serii 90-70 i układów oddalonych Genius Block, czyli standardowych elementów wykorzystywanych w innych układach sterowania, zapewniając w ten sposób łatwiejszą obsługę systemu, ograniczając koszty szkolenia. W zależności od wymaganego poziomu bezpieczeństwa dobierana jest konfiguracja systemu ESD, dlatego ważną cechą takiego układu jest skalowalność. W systemie GMR możemy dobierać pod względem wymaganego poziomu bezpieczeństwa oraz funkcjonalności strukturę układu wejść, ilość jednostek centralnych i strukturę układu wyjściowego. W zależności od potrzeb i wymaganego poziomu bezpieczeństwa system może posiadać pojedynczy, podwojony czy nawet potrojony system wejść, jedną, dwie lub trzy jednostki centralne pracujące niezależnie. Konfiguracja systemu, gdzie jednostki główne pracują niezależnie i realizują algorytm głosowania, podnosi poziom niezawodności systemu i zapobiega powstawaniu błędu spowodowanego jedną przyczyną. Zazwyczaj układy ESD są niezależnymi układami „nadzorującymi” instalację, natomiast sam proces sterowania prowadzony jest przez inny element układu. System GMR może pracować przy takim założeniu, ale może równocześnie wykonywać algorytmy sterowania procesem technologicznym. Ważną cechą systemu jest integracja z innymi urządzeniami sterującymi oferowanymi przez firmę GE Fanuc – jedno środowisko programistyczne dla systemu GMR i innych sterowników, specjalizowany program komunikacyjny w systemie SCADA Proficy Plant Edition obsługując układ GMR i mechanizmy przełączania źródła danych dla systemu SCADA.
Wykorzystując komunikację bezprzewodową zrealizowaną na radiomodemach Satelline-3AS NMS, działających z Systemem Zarządzania Siecią, możemy oprócz przesyłania w czasie rzeczywistym danych procesowych z rozproszonych obiektów realizować dodatkowe funkcje zwiększające bezpieczeństwo pracy takiej sieci. Jedną z nich jest monitorowanie poziomu napięcia zasilania radiomodemu na oddalonym obiekcie. Cecha ta pozwala między innymi na zidentyfikowanie przełączenia się obiektu na zasilanie bateryjne w przypadku przerwy w dostawie zasilania sieciowego, a następnie na śledzenie bieżącego stanu akumulatorów podtrzymujących pracę obiektu w stanie awaryjnym. Dzięki temu można określić, po jakim czasie i czy w ogóle będzie konieczny wyjazd serwisowy i nadzór lokalny.
Istotną cechą, z punktu widzenia komunikacji z wykorzystaniem fal radiowych jest możliwość kontroli w sposób ciągły poziomu mocy odbieranego sygnału RSSI (Received Signal Strength Indicator) na poszczególnych łączach. Dzięki tej funkcji użytkownik systemu może zwiększyć bezpieczeństwo pracy sieci, odpowiednio wcześniej reagując na słabnący sygnał, spowodowany na przykład zwiększeniem stopnia zabudowy, zmianą pozycji anteny, czy pogorszeniem jakości złącz instalacji antenowej po kilkuletnim użytkowaniu.
Wykorzystując opisywany system, można ponadto w sposób zdalny programować wszystkie radiomodemy pracujące w sieci. Dzięki temu możliwa jest szybka zdalna zmiana trasy przesyłania danych w rozproszonej sieci – w przypadku problemów z łącznością po aktualnej trasie – co znacznie skraca czas przywracania systemu do prawidłowej pracy systemu, a co za tym idzie – zmniejsza się zagrożenia z tym związane.
Autor: ANDRZEJ CZERWIEC redaktor merytoryczny Design News
