Znaczenie systemów pomiarowych dla dokładności obróbki cz. I
-- czwartek, 01 marzec 2007
Wytworzenie gotowego produktu prowadzi drogą przez rejony najeżone wręcz przeciwnościami. Schody rozpoczynają się już na samym wstępie, od zmiany baz konstrukcyjnych na bazy technologiczne, co z kolei związane jest nierozerwalnie z przeliczaniem na nowo łańcuchów wymiarowych (w tym odchyłek). Już ten czysto teoretyczny etap przygotowania procesu technologicznego ma wpływ na dokładność przyszłej obróbki
Dobór oprzyrządowania pozwala – na odpowiednio wczesnym etapie – na oszacowanie jego wpływu na dokładność obróbki. Stosowane narzędzia, nadzór ich zużycia to również ważne czynniki wpływające na obróbkę. Rzeczywistość weryfikuje dzieło konstruktora, gdyż wyprodukowany przedmiot cechują zniekształcenia geometrii oraz chropowatość powierzchni. W efekcie otrzymuje się produkt o wymiarach odbiegających od wizji konstruktora.
Niemal na każdym stanowisku obróbkowym operator dokonuje, zgodnie z przyjętą procedurą, określonych czynności pomiarowych. Przygotowanie obrabiarki do realizacji zadania technologicznego wymaga jej uzbrojenia w oprzyrządowanie technologiczne oraz narzędzia. Nie wystarczy założyć narzędzi do gniazd magazynu narzędziowego. Należy dokładnie określić i zaprogramować wartości wymiarów charakteryzujących dane narzędzie, a także bazy związane z układami odniesienia obrabiarki i przedmiotem obrabianym (tutaj pierwszoplanową rolę odgrywają sondy obrabiarkowe i stanowiska pomiarowe). Wszystkie wymiary charakteryzujące narzędzie, opisujące wzajemne położenia w przestrzeni obróbkowej posiadają swoje własne pola tolerancji, a zatem – wpływają na dokładność obróbki.
Po obróbce przedmiot obrabiany, w zależności od konkretnego przypadku, podlega wyrywkowej lub systematycznej kontroli. Pomiary takie zachodzą na stanowisku lub w specjalnie przygotowanej izbie pomiarowej. Oprócz ręcznych narzędzi pomiarowych wykorzystywane są także różnej konstrukcji maszyny pomiarowe.
zobacz wszystkie
