Kolejny sukces użytkowników oprogramowania Moldflow na przykładzie firmy APATOR S.A.

-- wtorek, 09 wrzesień 2008

Potencjalni użytkownicy oprogramowania Moldflow, służącego do symulacji wtrysku polimerów, często zadają następujące pytania:

• Jakie są korzyści wynikające ze stosowania systemu Moldflow?
• W jaki sposób stosowanie Moldflow powoduje znaczną redukcję kosztów produkcji?
• Czy wyniki uzyskanych obliczeń są zgodne z rzeczywistością?

Odpowiedzi na te pytania znajdują się w niniejszym artykule, który jest jednocześnie opisem udanego wdrożenia oprogramowania Moldflow w firmie APATOR S.A.

Poza tym, w artykule przedstawiono najważniejsze spostrzeżenia, świadczące o słuszności wdrożenia oprogramowania Moldflow MPA w firmie działającej w branży polimerowej, jaką jest firma APATOR S.A. Przedstawiono oryginalne wypowiedzi dwóch doświadczonych inżynierów, pracujących w firmie APATOR S.A., która od wiosny tego roku dołączyła do elitarnego grona posiadaczy i użytkowników oprogramowania Moldflow MPA.

Najważniejszym sukcesem Użytkowników oprogramowania Moldflow jest możliwość przedstawienia konstruktorom wyprasek i form wtryskowych kompletnej i czytelnej wizualizacji podstawowych procesów przetwórczych, które zajdą podczas późniejszej produkcji. Konstruktorzy uzyskują dostęp do ww. informacji na wyjątkowo wczesnych etapach powstawania i rozwoju projektu.

Dzięki temu możliwe jest prowadzenie wirtualnych eksperymentów, polegających na sprawdzaniu wpływu wybranych czynników konstrukcyjno – technologicznych na jakość procesów przetwórczych. Umożliwia to łatwy, szybki i bezpieczny dobór optymalnych wartości wybranych parametrów. Koszt ww. eksperymentów wirtualnych jest nieporównywalnie niższy od kosztów prób form rzeczywistych wraz ze zmianami tych form dokonywanymi wielokrotnie, jedynie na podstawie intuicji.

Ze względu na obecny stopień złożoności kształtu wyprasek, przewidywanie charakteru nawet podstawowych aspektów przetwórczych jest wyjątkowo trudne bez oprogramowania Moldflow. Należą do nich przede wszystkim:

• lokalizowanie i usuwanie zamknięć powietrza,
• lokalizowanie linii łączenia strug w obszarach newralgicznych z punktu widzenia wytrzymałości i/lub wizualnej jakości wypraski,
• prognozowanie potencjalnego niewypełnienia gniazda formującego,
• prognozowanie miejsc i powodów degradacji polimeru powodującej utratę właściwości mechanicznych wyrobu i ograniczenie ilości uniepalniacza w tworzywie.