PLM (Product Lifecycle Managment) to skrót, który coraz częściej występuje na łamach artykułów poświęconych tematyce CAD. Mimo to dość często można spotkać inżynierów, którzy nie potrafią jednoznacznie zdefiniować, co się za nim kryje. Wynika to między innymi z tego, iż prawie każdy dostawca tego typu rozwiązań ma nieco inną wizję PLM… Która jest najlepsza, trudno jednoznacznie powiedzieć. Ważne, by przy jej wdrażaniu przedsiębiorstwo odniosło możliwie jak najwięcej korzyści
PLM nie jest systemem informatycznym oferującym jakąś zdefiniowaną listę funkcji, mimo że często pojawia w kontekście skrótów CAD, ERP czy CRM, które tak naprawdę oznaczają konkretny typ aplikacji.
W rzeczywistości PLM oznacza proces zarządzania całym cyklem życia produktu od pomysłu poprzez projekt, serwisowanie, aż do zakończenia eksploatacji.
Podczas tego procesu używane są dziesiątki różnych systemów, których ilość i rodzaj zależą od branży czy też od konkretnego produktu. Możemy tu wymienić na przykład różnego rodzaju systemy wspomagające projektowanie, systemy do symulacji, zarządzania i przygotowania produkcji.
W skali wszystkich branż przemysłowych ilość wykorzystywanych aplikacji może sięgać tysięcy. Trudno sobie wyobrazić jeden system, który potrafiłby realizować wszystkie funkcje tych programów, nawet jeśli zawężymy jego użycie dla określonej branży. Dlatego, jeśli zetkniemy się z próbą sprzedania nam systemu PLM, należy to raczej odebrać jako ofertę sprzedaży czegoś, co wspiera budowę rozwiązania PLM. Tym bardziej, że elementami PLM są nie tylko systemy komputerowe, lecz także: dane, procesy biznesowe, metodologie czy wreszcie inżynierowie i narzędzia.
W skrócie można powiedzieć, że w PLM chodzi o integrację tych wszystkich elementów w jeden spójny system. Integrować warto – bo potencjalnych korzyści jest sporo.
Są to między innymi:
-
szybsze czasy tworzenia nowego produktu,
-
redukcja ilości błędów do minimum,
-
wsparcie innowacyjności,
-
ograniczenie kosztów,
-
oszczędność czasu i pieniędzy.
Najważniejszą potencjalną korzyścią jest jednak szansa na zostawienie w tyle konkurencji.
Należy bowiem pamiętać, że wdrożenie PLM to coś więcej niż wdrożenie jednego czy nawet grupy systemów. Tak naprawdę mówimy tu o transformacji biznesowej przedsiębiorstwa, które staje się „dobrze naoliwioną maszyną”, przygotowaną na stawienie czoła każdemu wyzwaniu rynku.
Czym jednak są rozwiązania PLM, które coraz częściej oferują nam nasi dostawcy systemów inżynierskich?
Z reguły taka oferta to dwa główne elementy: system CAD wzbogacony o pewne funkcje i interfejsy, ważne z punktu widzenia integracji z innymi systemami, oraz system PDM (Product Data Management).
Należy jednak pamiętać, iż mimo, że te systemy stanowią trzon większości rozwiązań PLM, nie znaczy to, iż są z nim tożsame.
Zresztą w ofercie największych graczy na rynku znajdziemy też wiele innych aplikacji wspierających tworzenie rozwiązania PLM. Przede wszystkim są to aplikacje usprawniające wymianę danych oraz integrację z innymi popularnymi systemami. Na tym jednak ich oferta się nie kończy. Generalnie im więcej „klocków” znajduje się w portfolio, tym jest większa szansa, że zbudowane z nich rozwiązanie będzie optymalne.
Czy twój system CAD jest… „PLM Ready”?
Rodzaj używanego systemu CAD nie determinuje tego, czy w firmie warto wdrażać PLM. Nawet najprostsze narzędzia do projektowania mogą być z powodzeniem włączane do łańcucha zarządzania cyklem życia produktu. To, na ile efektywnie da się to zrobić, zależy wówczas od elastyczności konkretnego systemu PDM, a w szczególności – od możliwości jego integracji z systemem CAD.
Nie ma jednak wątpliwości, że najlepiej przystosowane do integracji z łańcuchem PLM są systemy 3D nowej generacji. Predysponuje je między innymi możliwość zarządzania strukturą produktu już na etapie projektowania. Struktura ta jest przeważnie reprezentowana hierarchicznie w postaci drzewka, którego węzłami są poszczególne komponenty produktu.
Ułatwia to zadanie użytkownikom, którzy całą strukturę (wraz z wszystkim powiązaniami) mogą automatycznie przekazać do systemu PDM – bez konieczności tworzenia w nim ręcznie zależności między poszczególnymi komponentami.
Dodatkowo systemy takie wyposażone są w rozbudowane interfejsy programisty (API), które umożliwiają tworzenie „pod klienta” aplikacji, które potrafią rozpoznać strukturę produktu i wykonać specyficzne dla zastosowania operacje lub też przekazać je w czytelnej formie do dalszego przetwarzania przez dedykowane aplikacje.
Niemniej istotnym aspektem z punktu widzenia PLM, którego głównym celem jest efektywne zarządzanie wiedzą, są takie metodologie, jak Knowledege Base Engineering. Jednak prawdziwym centrum zarządzania wiedzą i centrum zarządzania cyklem życia produktu jest system PDM.
Który PDM jest najlepszy?
Istnieje pewna grupa podstawowych funkcji, które powinien realizować system PDM. Należą do nich między innymi:
-
zarządzanie strukturą produktu i historią zmian (wersjonowanie),
-
zgrupowanie kompletnej dokumentacji produktu / projektu w elektronicznej teczce,
-
budowanie katalogów części i łatwy dostęp do już zgromadzonej w systemie wiedzy,
-
wsparcie dla zespołowej pracy nad produktem,
-
elastyczne przydzielanie praw dostępu – informacja jest dostępna dla każdego w zakresie wynikającym z jego zakresu obowiązków.
Jeśli interesuje nas używanie systemu PDM w podstawowym zakresie, wystarczy tylko sprawdzić, czy wyżej wymienione funkcje faktycznie są dostępne. Jeśli jednak interesuje nas wdrożenie PDM pod kątem budowania kompletnego rozwiązania PLM, należy zwrócić uwagę na kilka innych aspektów. Jednym z nich jest elastyczność definiowania schematu danych. Najlepsza jest sytuacja, gdy użytkownik ma nieograniczone możliwości definiowania typów obiektów, ich atrybutów oraz relacji między nimi.
Dodatkową zaletą będzie możliwość wykorzystania takiej cechy obiektowości, jak dziedziczenie.
Różnice w zakresie modelowania schematu danych między poszczególnymi systemami mogą być dość spore, dlatego warto dokładniej sprawdzić jego możliwości w tym zakresie. Nowoczesne systemu pozwalają na dowolne kształtowanie schematu danych.
PRZYKŁAD procesu w systemie SmarTeam
Istnieją też takie, w których schemat danych jest tworzony na podstawie zestawu na stałe zdefiniowanych typów abstrakcyjnych, ale spotkamy również systemy, w których możemy korzystać tylko z grupy predefiniowanych schematów dostarczonych przez producenta bez możliwości wpływania na ich kształt.
Jednak im większa elastyczność w ich definiowaniu, tym większy potencjalny zakres wykorzystania systemu. Może on przecież z powodzeniem przejmować funkcje innych używanych w przedsiębiorstwie baz danych i aplikacji. Przykładowo – może on realizować funkcję bazy danych materiałów albo używanych technologii produkcji czy też narzędzia do konfiguracji produktu. Przy rozbudowaniu go o dodatkowe programy, może on służyć nawet jako prosty system ERP.
To właśnie możliwość rozbudowy o dodatkowe programy jest innym, ważnym aspektem decydującym o sile systemu PDM. Programy takie mogą być używane w systemie na wiele różnych sposobów. Na przykład jako funkcje globalne systemu, dokonujące analiz umieszczonych w systemie danych lub wykonujące określone zadania administracyjne, jak synchronizacja z zewnętrznym źródłem danych. Mogą to być również programy skojarzone z określonym typem obiektu i wywoływane w zależności od zaistnienia pewnej ściśle zdefiniowanej sytuacji, np. gdy obiekt znajdzie się w określonym stanie lub jego atrybuty przyjmą pewną kombinację wartości.
Tego typu programy określane są popularnie jako triggery.
Triggery są jednym z ważnych elementów innej funkcjonalności PDM, zwanej Workflow, która umożliwia definiowanie i kontrolowanie przebiegu procesów biznesowych. Tego typu procesy można modelować w postaci graficznej za pomocą specjalnego narzędzia będącego częścią systemu. Proces taki dotyczy zwykle konkretnego obiektu danych (może to być np. projekt lub konkretny model) i opisuje kolejne akcje, jak mogą być wykonywane na obiekcie oraz jakie kolejne stany obiekt przyjmuje.
Proces taki można przedstawić w postaci grafu. Użytkownicy wykonując kolejne zadania, powodują zmianę stanu obiektu. Takiej zmianie z kolei może towarzyszyć określona akcja (trigger), która np.: w momencie, gdy praca nad produktem została zakończona, wysyła automatycznie e-mail do odpowiedniego działu z listą materiałową w załączniku.
W każdym stanie obiektu można przydzielić prawa dostępu osobom wyłącznie odpowiedzialnym za realizowane zadanie. Zaletą wprowadzenia tego rodzaju organizacji pracy jest przede wszystkim łatwość śledzenia postępów projektu i możliwość ustalenia w każdym momencie, kto w danej chwili nad nim pracuje, a w przypadku opóźnień czy błędów ustalić odpowiedzialne osoby.
Zarządzanie procesami w systemie PDM to jedna z kluczowych funkcji w kontekście tworzenia kompletnego łańcucha PLM. Procesy definiowane w systemie PDM mogą bowiem obejmować dane pochodzące z innych aplikacji, np. ERP czy CRM. W tym kontekście system PDM staje się centralnym punktem naszej infrastruktury PLM, bowiem to z jego poziomu możemy odczytywać i przesyłać dane do innych systemów informatycznych lub też przejmować częściowo ich zadania. Jednak by to osiągnąć, konieczna jest integracja aplikacji i automatyzacja przepływu danych między nimi.
„Trzeci element”
To właśnie rozbudowywanie systemu PDM o dodatkowe interfejsy pozwalające mu na wymianę danych z innymi systemami stanowi o sile i efektywności całego rozwiązania PLM.
Wspomniany trzeci element nie jest czymś, co można kupić, rozpakować z pudełka i zainstalować. Oczywiście istnieją pewne gotowe rozwiązania, pozwalające na budowanie rozwiązań integracyjnych lub też ułatwiające wymianę danych z popularnymi aplikacjami. Prawie zawsze jednak jest to element, który firma wdrażająca PLM w przedsiębiorstwie musi dostarczyć „pod klienta”.
To bardzo istotny aspekt, nad którym warto zastanowić się w kontekście wyboru dostawcy. Szczególnie, że zarówno systemy CAD, jak i PDM są w Polsce sprzedawane poprzez dystrybutorów, którzy od lat zajmowali się wyłącznie dystrybucją systemów wspomagających projektowanie. W ostatnich latach otrzymali oni do swoich portfolio systemy PDM, które choć tak naprawdę dalej mają służyć (między innymi) użytkownikom systemów CAD, to do ich wdrożenia potrzebny jest inny rodzaj wiedzy. Systemy PDM to tak naprawdę obiektowe bazy danych, a prawidłowe ich wdrożenie wymaga wiedzy z zakresu modelowania baz danych i architektury systemów informatycznych. Dołączanie „trzeciego elementu” to już robota czysto informatyczna – praca z danymi na poziomie modeli danych, plików XML/ XSLT oraz języków programowania.
Nawet dla informatyka, orientującego się w tych technologiach IT, sprawa może nie być prosta, gdyż schematy danych systemów PDM, opisujące struktury produktu, mają swoją specyfikę. Żeby mieć pojęcie o możliwym stopniu ich skomplikowania, wystarczy spojrzeć na definicje zawarte w normie ISO 10303 (popularnie STEP), np. AP212/214.
Sprawne posługiwanie się takimi modelami oraz wykonanie transformacji na danych wymaga wprawy i sporej wiedzy z pogranicza informatyki i mechaniki. Popełnienie błędów na etapie projektowania modelu danych, przy dużym stopniu skomplikowania produktu, może prowadzić do trudnych do przewidzenia w skutkach problemów lub po prostu znacznie wydłużyć czas i koszty wdrożenia.
Warto więc zwrócić uwagę na poziom wiedzy i doświadczenie ekspertów oferujących nam rozwiązania PLM.
Trzeba jednak uczciwie przyznać, iż dostawcy systemów PDM próbują jak mogą odciążyć swoich dystrybutorów. Robią to poprzez dostarczenie kompletnych instalacji systemów PDM wraz z predefiniowaną bazą danych sprzedawanych z kilkudniowym wsparciem przy wdrożeniu. Tego typu rozwiązania to bardzo dobry krok na początek. Warto się jednak zastanowić co dalej…
Sławomir Jędrasiak
Autor: Tekst: Sławomir Jędrasiak
